Produktion und Nachhaltigkeit

Der neue Audi A5 fährt am Audi Standort Neckarsulm vom Band. In Zukunft wird auch der Audi A7 als Nachfolger des Erfolgsmodells Audi A6 auf Basis der Premium Platform Combustion in Neckarsulm gebaut.

Audi hat mit der 360factory eine klare Vision für die Produktion der Zukunft. Dabei verfolgt das Unternehmen einen ganzheitlichen, nachhaltigen Ansatz und modernisiert, digitalisiert und transformiert seine bestehenden Werke. Bei der Produktion der Modelle auf Basis der PPC am Standort Neckarsulm legt Audi großen Fokus auf Nachhaltigkeit, mit dem Ziel, ab 2025 bilanziell CO₂-neutral¹ Fahrzeuge zu fertigen. Dazu setzt der Standort unter anderem auf effiziente Produktionslinien, die den Energieverbrauch innerhalb des Werks weiter senken und so auch den CO₂-Ausstoß pro gefertigtem Fahrzeug reduzieren. Im Karosseriebau erhöht Audi den Automatisierungsgrad weiter und setzt auf innovative Technologien bei der Qualitätsüberwachung.

Bei bestimmten Bauteilen hat sich Audi bewusst für den Einsatz von Rezyklaten entschieden. Diese über einen Recyclingprozess aufbereiteten Materialien reduzieren den Ressourceneinsatz und sorgen für einen geschlossenen und damit effizienten und nachhaltigen Kreislauf. Die Materialien im Interieur sind zum Teil nachhaltig produziert. So wird der im Interieur S Line zum Einsatz kommende Stoff Kaskade anteilig aus recyceltem Polyester hergestellt und sortenrein kaschiert, so dass er in Zukunft kreislauffähig eingesetzt werden kann. Des Weiteren basieren auch die Brüstungen, Inserts und Armlehmen der Türverkleidungen auf Kunststoffrezyklaten. Zudem werden beim Teppich, beim Ladeboden und bei den Kofferraumseitenverkleidungen zu einem großen Teil Sekundärrohstoffe verarbeitet.

Auch im Exterieur setzt Audi auf zahlreiche rezyklathaltige Bauteile aus Kunststoff. Beispiele hierfür sind nicht nur verschiedene Abdeckungen im Vorderwagen oder Unterbodenteile. Im neuen Audi A5 wird ein Rezyklateinsatz sogar bei mehreren anspruchsvollen Strukturbauteilen in den Stoßfängern sowie crashrelevanten Komponenten des Frontends realisiert.

State-of-the-Art-Korrosionsschutz und integriertes Lackierverfahren

Schon der historische Vorläufer der neuen Audi A5 Baureihe, der Audi 80, zählte 1986 mit der Vollverzinkung seiner Karosserie zu den Pionieren des Korrosionsschutzes. Heute, 38 Jahre später, setzt Audi in Neckarsulm auf die modernsten und effektivsten Methoden zur Korrosionsvermeidung. Dazu zählt auch die so genannte kathodische Tauchlackierung. Dabei handelt es sich um eine elektrochemische Beschichtungsmethode für Metalloberflächen, die einen hohen Korrosionsschutz bietet. Am Standort Neckarsulm wird die Karosserie in einem neuen Rotationsverfahren kopfüber in das Becken getaucht und vornüber gedreht.

Das bringt einige Vorteile: Es ist zum einen platzsparender, zum anderen werden die Bauteile im drehenden Verfahren gründlicher beschichtet, indem minimale Luftblasenbildung und Schmutzablagerungen, etwa auf dem Dach, vermieden werden. Die schützende Schicht bildet nach der Trocknung die Basis für weitere Arbeitsschritte in der Lackiererei.

Nachhaltige Lacke auf Wasserbasis gehören bei Audi längst zum Standard. Für neue Modelle wie den Audi A5 wurde das Lackierverfahren überarbeitet, um noch umweltfreundlicher zu werden. Beim A5 kommt ein Verfahren zum Einsatz, das den Energieverbrauch signifikant reduziert. Im regulären Lackierprozess wird der so genannte Füller separat getrocknet. Füller dienen im Regelfall zum Ausgleichen minimaler Unebenheiten auf dem Untergrund, schützen das Blech vor Steinschlägen und sorgen dafür, dass die folgenden Lackschichten perfekt haften. Außerdem verhindern Füller Korrosion. Im neuen Prozess übernimmt diese wichtigen Funktionen ein Vorzonenlack, der nass in nass aufgetragen wird. Auf eine zwischengeschaltete Trocknung kann so verzichtet werden. Dadurch werden pro Fahrzeug bis zu 140 kWh Energie eingespart­.

Am Ende des komplexen Lackierprozesses müssen die applizierten Lackschichten getrocknet werden. Bisher trocknete Audi den Tauchlack im Einbrennverfahren ausschließlich durch Heißluft von außen. Für die Trocknung der kathodischen Tauchlackierung kommt ein neues Verfahren zum Einsatz, die so genannte Quertrocknung. Diese setzt auf die Trocknung durch Lufteinblasen in den Innenraum. Das heißt, dass heiße Luft durch die Karosserieöffnungen, etwa durch die Öffnung für die Windschutzscheibe, ins Innere geblasen wird und den Lack auf diese Weise energieeffizienter trocknet. Der Quertrockner hat außerdem den Vorteil, dass er für kommende Elektro- und Hybridfahrzeuge und deren stärkere Bodengruppe besser geeignet ist als die Außentrocknung.

Effiziente Trockenabscheidung spart Energie

Neu ist auch der Lackabscheidungsprozess. Bisher wurde der Lacknebel, die nicht auf der Karosserie abgeschiedenen Lackpartikel, in Wasser aufgefangen und anschließend entsorgt. Im Zuge des Aufbaus der Produktion der A5-Familie setzt Audi in Neckarsulm jetzt auf eine Trockenabscheidung. Dabei wird der Lacknebel von hochmodernen Filtern aufgefangen; damit spart diese Form der Abscheidung eine erhebliche Menge an Frischwasser ein. Außerdem ermöglicht die Trockenabscheidung die Wiederverwendung der Luft, sprich: den Umluftbetrieb. Rund 90 Prozent beträgt der Umluftanteil im Prozess, der Frischluftanteil liegt dementsprechend bei etwa Zehn Prozent – so kann die Frischluftkonditionierung, das heißt vorwärmen und filtern, stark reduziert werden. Die Energieeinsparung liegt bei rund 50 kWh pro Fahrzeug.

Hoher Automatisierungsgrad und modernste Qualitätsüberwachung im Karosseriebau

Neckarsulm ist konzernweit der einzige Standort, der alle Anbauteile inklusive Kotflügel und dazugehöriger Kleinteile im Karosseriebau vollautomatisiert anbaut. Ziel war hier, die Passgenauigkeit der Anbauteile weiter zu verbessern und externe Einflüsse zu minimieren. Allein beim hochkomplexen Kotflügelanbau sind sieben Roboter gleichzeitig im Einsatz, um die Kotflügel mit der Karosse an insgesamt 18 Schraubstellen zeitgleich zu verschrauben. Die Anlieferung der Behälter mit den anzubauenden Teilen sowie die Entnahme daraus erfolgen ebenfalls vollautomatisiert.

Die nötigen Messungen zur Qualitätskontrolle im Karosseriebau finden größtenteils inline statt, sprich: ohne ein Fahrzeug aus der Linie nehmen zu müssen. Bei zwei Stationen kommt eine neue Technik zum Einsatz. Dort sind jeweils vier Roboter mit je einem Messsensor bestückt, um die Maßhaltigkeit des zu prüfenden Bauteils zu ermitteln. Für die Messung ist eine gesamte Abdeckung der Roboterbewegungen notwendig, die mithilfe von 16 Trackingkameras und Referenzmarken erfüllt wird. Das aus dieser Kombination ermittelte Messergebnis wird mit einer Software ausgewertet, visualisiert und den Nutzenden zur Verfügung gestellt. Mit dieser neuen Technologie kann jedes produzierte Fahrzeug direkt auf der Linie durchgemessen werden. Damit steigert Audi die Anzahl an Messungen deutlich; das erlaubt schnellere Reaktionen bei möglichen Abweichungen, genau wie eine dauerhafte und unterbrechungsfreie Qualitätskontrolle.

Augmented-Reality-Software (AR) als App auf handelsüblichen Tablet-PCs mit integrierter Kamera unterstützen die Mitarbeitenden bei der Prüfung der Karosserien. Diese AR-Anwendungen blenden die zu kontrollierenden Verbindungspunkte in Echtzeit ein. So können die Expertinnen und Experten zielgerichtet prüfen und direkt dokumentieren, ob zum Beispiel Verbindungstechniken wie Schweißnähte oder -punkte vorhanden und nach ihren Sollvorgaben ausgeführt sind. Die virtuelle Überlagerung der aufgenommenen Karosserie erfolgt ohne vorherige Markierungen mithilfe eines softwaregestützten Trackingsystems. Die Anwendung ist mobil und ortsunabhängig durchführbar.

Schmauchreduziertes Fixieren als Weltneuheit

Eine weitere Innovation im Bereich Karosseriebau ist das nahezu schmauchfreie Fixieren. Verklebte Bauteile wie zum Beispiel Klappen und Türen werden mit kleinen Lötpunkten fixiert, um ein Verrutschen der Innen- und Außenteile zu verhindern, bevor der Klebstoff im Ofen aktiviert wird.

Die Innovation bezieht sich auf die gelöteten Fixierpunkte, die – im Gegensatz zu gängigen Verfahren – nahezu schmauchfrei gesetzt werden können. Bekannte Verfahren, zum Beispiel der Trichterspanner mit Gasdüse, arbeiten beim Fixieren mit Gasdruck auf der Löt- bzw. Fixierstelle. Dieser Druck schleudert Schmauchpartikel auf die Fläche rund um den Fixierpunkt. Bisher mussten im Anschluss die zahlreichen Fixierpunkte gereinigt werden, da Schmauch korrosiv ist und Rostbildung fördert.

Das neue, nahezu schmauchfreie Verfahren setzt hingegen auf eine rotierende Gasströmung, die sich wie ein Schutzfilm auf der Bauteiloberfläche ausbreitet und so die Schmauchanhaftung nahezu komplett verhindert. Des Weiteren ist das neue Verfahren mehr als doppelt so schnell als bisher eingesetzte Techniken.

Wassersparende Produktion in Neckarsulm nimmt Fahrt auf

In dem standortübergreifenden Umweltprogramm Mission:Zero steht im Zusammenhang mit einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen unter anderem die Wasserversorgung auf der Agenda. Ziel ist es, bis 2035 den ökologisch gewichteten Wasserverbrauch in der Produktion zu halbieren. Dabei setzt Audi in Neckarsulm auf einen geschlossenen Wasserkreislauf mit der am Werk angrenzenden Kläranlage des Abwasserzweckverbands Unteres Sulmtal. Das von der Kläranlage gereinigte Wasser wird von Audi für die Produktion mithilfe von Filteranlagen und Membranen weiter aufbereitet. Nach der Nutzung fließt das Betriebswasser in die Kläranlage zurück. Ab 2025 soll das Betriebswasser für das gesamte Werk in einem geschlossenen Kreislauf geführt und somit sollen bis zu 70 Prozent an Frischwasser eingespart werden. 

¹ Unter bilanzieller CO₂-Neutralität versteht Audi einen Zustand, bei dem nach Ausschöpfung anderer in Betracht kommender Reduktionsmaßnahmen in Bezug auf verursachte CO₂-Emissionen durch die Produkte oder Tätigkeiten von Audi weiterhin vorhandene und/oder im Rahmen der Lieferkette, Herstellung und des Recyclings der Audi Fahrzeuge aktuell nicht vermeidbare CO₂-Emissionen durch freiwillige und weltweit durchgeführte Kompensationsprojekte zumindest mengenmäßig ausgeglichen werden. Während der Nutzungsphase eines Fahrzeugs, das bedeutet ab Übergabe eines Fahrzeugs an Kund_innen, anfallende CO₂-Emissionen werden hierbei nicht berücksichtigt.

Die angegebenen Ausstattungen, Daten und Preise beziehen sich auf das in Deutschland angebotene Modellprogramm. Änderungen und Irrtümer vorbehalten.