Technische Entwicklung

Die Technische Entwicklung (TE) der AUDI AG hat in Ingolstadt ihren Hauptsitz, dazu kommen weitere Entwicklungsstandorte in Neckarsulm, Győr, Peking und San José Chiapa. Auf einer Fläche von circa 33,5 Hektar arbeiten hier mehr als 7.000 der insgesamt 8.400 Audi-Entwickler, dazu kommen Prozesspartner aus Produktionsplanung, Qualitätssicherung, Beschaffung und Controlling. Zu den Aufgabenfeldern gehört die gesamte Palette des Produktentstehungsprozesses: vom Design und neuen Fahrzeugkonzepte über die Entwicklung von Motoren und Getrieben und die Elektrifizierung des Antriebstranges bis hin zur Elektrik-, Elektronik-, Karosserie- und Fahrwerks-Entwicklung. Eine vernetzte und bereichsübergreifende Zusammenarbeit mit modernsten Arbeitsmitteln ermöglicht innovative Lösungen für kommende Herausforderungen wie Urbanisierung, Digitalisierung und nachhaltige Premiummobilität. Auch die übrigen Anforderungen an die Produktentwicklung steigen kontinuierlich. Getreu dem Marken-Claim „Vorsprung durch Technik“ setzen die Ingenieure und Techniker von Audi mit hohem Investitionsaufwand eine breit angelegte Innovationsoffensive um.

Seit Sommer 2012 hat die Technische Entwicklung in Ingolstadt eine neue Visitenkarte: das SE-Forum. SE steht dabei für „Simultaneous Engineering“ – die integrierte und zeitparallele Abwicklung von Produkt- und Prozessgestaltung. Mit diesem Ansatz sollen die Entwicklungszyklen neuer Modelle weiter verkürzt werden. Im SE-Forum arbeiten 450 Mitarbeiter der Entwicklung, der Modellreihe und der technischen Projektsteuerung  an der Gestaltung der automobilen Zukunft. Mit einem neuen Rechenzentrum in zwei Untergeschossen schlägt auch das IT-Herz des Unternehmens in diesem Neubau. Das neue Rechenzentrum setzt auf „Green IT“. Es senkt Energieverbrauch und CO₂-Emissionen der Audi IT um mindestens ein Drittel. Seit Sommer 2014 ist  der zweite Bauabschnitt fertig. Jetzt arbeiten in der Nordspange des SE-Forums auf elf Stockwerken mehr als 1.000 Mitarbeiter aus der Entwicklung und der Beschaffung. Darüber hinaus wurden hochmoderne Testlabors und Prüfeinrichtungen integriert.

Im Untergeschoss dieses höchsten Gebäudes auf dem Werkgelände in Ingolstadt befindet sich das neue Lichtassistenzzentrum. Es ist der größte befahrbare Lichtkanal Europas. Von den Xenon plus-Scheinwerfern über die Matrix LED-Scheinwerfer bis hin zum Laserlicht hat Audi seit 20 Jahren wegweisende  Innovationen in Serie gebracht. Mit dem neuen Lichtassistenzzentrum baut Audi seinen Vorsprung in der automobilen Lichttechnologie weiter aus. In dem mattschwarz lackierten 120 Meter langen Tunnel testen die Entwickler Systeme wie adaptives Fernlicht und kamerabasierte Lichtassistenzsysteme. Solche Systeme vermeiden ein Blenden des Gegenverkehrs und erhöhen die Sicherheit

Auf dem Gelände der Technischen Entwicklung in Ingolstadt steht auch das Physikum, das als Zentrum aus Büro-, Labor-, und Werkstattbereichen eine enge Zusammenarbeit der Fachabteilungen Akustik, Mechanik, Festigkeit und Korrosion ermöglicht . Hier befinden sich zahlreiche Mess- und Prüfeinrichtungen für Komponenten und Fahrzeuge, zum Beispiel: ein Außengeräuschprüfstand zur Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen, ein Straßensimulator zur Sicherstellung der Festigkeit, ein Flachbahnprüfstand für Fahrleistungs- und Verbrauchsmessungen, ein Festigkeits-und Energieflusssimulator sowie weitere Rollen- und sonstige Großprüfstände. Zudem sind diverse Prüfeinrichtungen für Komponenten und Baugruppen vorhanden, die teilweise klimatisiert und bewittert werden können. Eine Erweiterung, die experimentelle Großsimulatoren und Großprüfstände zur Einhaltung der CO₂-Gesetzgebung beinhaltet, ist aktuell im Bau und wird Ende 2015 fertig gestellt. Entscheidend ist dabei die Investition in die beiden Energieflusssimulatoren „Einzel-Rad-Bremse“ sowie „Flachbahn“, um die CO₂-Ziele zu erreichen.

2003 entstand das Elektronik-Center. Hierbei handelt es sich um ein transparentes, terrassenförmiges Gebäude mit verglastem Atrium, das zwei Gebäudekomplexe (Büro- und Werkstattbereich) miteinander verbindet. Auch in diesem Gebäude steht das Miteinander im Vordergrund. Die Projektteams kommunizieren und arbeiten über kurze Wege zusammen. Im Elektronik-Center befinden sich diverse Mess- und Prüfeinrichtungen für Fahrzeuge, zum Beispiel Brettaufbauten der gesamten Fahrzeugelektronik zur Erprobung komplexer Komponenten, ein Klima-Rollenprüfstand zur Bewitterungs- und Fahrbahnsimulation, ein MMI-Labor
(Multi Media Interface) und ein Soundlabor zur Entwicklung von Klangkonzepten. In 2010 wurden zwei eigene Systemprüfplätze für Hochvoltbatterien aufgebaut. Auf den Anlagen mit jeweils 150 kW elektrischer Leistung können Batterien bis 500 Volt Maximalspannung und 500 Ampere Maximalstrom getestet werden. Um den Energieeinsatz möglichst gering zu halten, kann die entladene Energie der Batterie ins Stromnetz zurückgeführt werden.

Das Werk Ingolstadt verfügt über ein eigenes Windkanal-Zentrum, in dem drei Prüfstände zur Verfügung stehen: Der Aeroakustik-Windkanal, der Thermo-Windkanal und seit Ende 2007 ein neuer Klima-Windkanal. Bei Geschwindigkeiten von bis zu 300 Kilometern pro Stunde wird an einer optimalen Aerodynamik gefeilt, die Innenraumklimatisierung und das Thermomanagement entwickelt und an der Reduzierung der Windgeräusche gearbeitet. Wenn die Audi-Modelle die drei Windkanäle durchlaufen haben, sind sie unter allen Umweltbedingungen einsetzbar.

Das Audi Design ist progressiv und kreativ. Auf dem TE-Gelände der Technischen Entwicklung in Ingolstadt  entsteht bis 2016 das neue Design Center, in dem künftig Designer, Projektmanager und Modelltechniker gemeinsam an den neuesten Serienmodellen und Showcars und somit an der Zukunft des Unternehmens arbeiten. Schließlich ist das Design Kaufgrund Nummer eins der Audi-Kunden. Die enge Verzahnung mit den Ingenieuren aus den anderen Fachbereichen der Technischen Entwicklung steht dabei stets im Fokus. Insgesamt arbeiten am Standort Ingolstadt mehr als 300 Designer. Neben der Technischen Entwicklung in Ingolstadt spielt das Konzept Design Studio in München eine tragende Rolle bei der Entwicklung innovativer Design- und Produktkonzepte. Auch dort arbeitet ein internationales Kreativ-Team an der ständigen Weiterentwicklung des Audi Designs für maximale Kundenbegeisterung.

Im Design Check werden Entscheidungen in der Entwicklung durch modernste Technik frühzeitig abgesichert: Audi nutzte europaweit als erster Automobilhersteller eine neue Präsentationstechnologie – in digitaler Kinoqualität. In den Virtual Reality (VR) Studios können die künftigen Fahrzeugmodelle realistisch und detailgetreu betrachtet werden, noch bevor sie zum ersten Mal aufgebaut wurden. Greifbar und „lebensecht“ erscheinen dabei die unterschiedlichen Materialien – vom schillernden Lack bis zur feinen Lederstruktur. Die realistischen Lichtverhältnisse mit Schattenwurf und Spiegelungen erzeugen für den Betrachter ein „Automobil zum Einsteigen“.

2007 wurde der erste Bauabschnitt des Aggregate-Centers fertig gestellt. Auf den Rollenprüfständen werden Messungen für Abgas und Verbrauch unter Klima-bedingungen durchgeführt. Der Fahrbetrieb mit Allradfahrzeugen in Höhen von bis zu 4.200 Metern wird in einer Simulationskammer nachgebildet. In den benachbarten Werkstätten und modernen Getriebeprüfständen werden die künftigen Aggregate aufgebaut und erprobt. Attraktive Büroarbeitsplätze fördern die Kreativität und Zusammenarbeit der Entwicklungsingenieure. 2010 ist das Aggregate-Center inklusive eines neuen Entwicklungs- und Prüfzentrum für elektrifizierte Antriebe erweitert worden. Auf dem TE-Gelände entstand ein Neubau mit einer Gesamtfläche von 14.000 Quadratmetern mit hochmodernen Prüfständen zur Erprobung elektrifizierter Antriebskonzepte. Die Konzentration der Prüfstände für die E-Mobilität in diesem Entwicklungs- und Prüfzentrum schafft eine optimale Vernetzung der beteiligten Entwickler. Auf insgesamt sieben Stockwerken testen die Audi-Ingenieure in einem fortlaufenden Prozess zunächst die einzelnen Komponenten, simulieren das Zusammenspiel von Antrieb, Batterie und Leistungselektronik und erproben den Einsatz des gesamten Antriebsstrangs.

Im Audi Vorseriencenter (VSC), das im Jahr 2008 eingeweiht wurde, werden die Aufgaben der Technischen Entwicklung und der Produktion in einer Verantwortung gebündelt. Dadurch wird schon in der frühen Entwicklungsphase – neben der Absicherung von Produkteigenschaften und Fertigungstechniken – die wirtschaftliche Herstellung der Automobile gewährleistet.

Bereits seit 1995 kann die Technische Entwicklung auf dem eigenen Prüfgelände in Neustadt an der Donau neue Entwicklungen in vielfältigen Fahrsituationen erproben. Dort werden auf einer 4,7 Kilometer langen Ovalstrecke Messungen zu Fahrleistung, Verbrauch, Geräuschentwicklung, Temperatur und Bremsvorgängen durchgeführt. Neben verschiedenen Zustandsstrecken, einem Steigungshügel, zwei Handlingkursen und einer Dynamikfläche gibt es dort auch ein hochmodernes Korrosionsschutz-Zentrum. Eine weitere Prüfstrecke mit der Bezeichnung „schlechte Landstraße“ zur Fahrzeugkomfort-Beurteilung kam 2004 hinzu. Die Ovalbahn-Ostkurve wurde 2008 um zwei Fahrspuren nach innen verbreitert. Seit September 2010 gibt es das Prüfzentrum 2 mit 1.200 Quadratmetern Werkstattfläche. Eine Multifunktionsfläche  von 12.700 Quadratmetern gibt es seit Juni 2011. Hier  werden vor allem die Fahrerassistenzsysteme und die Systeme der integralen Sicherheit weiterentwickelt und getestet.  2012 wurde die Multifunktionsfläche um eine dreispurige, 200 Meter lange Anfahrtsstrecke erweitert, ein Funktionsgebäude an der Servicestation Ovalbahn gebaut und eine Süßwasserdurchfahrt mit bis zu 70 cm Wasserhöhe für Funktionserprobungen errichtet. Das neue Logistikzentrum im Außenbereich des Prüfovals gibt es seit März 2013.